CA6140填料箱盖的车削加工(工序卡片,数控程序编制)

这类零件的径向和轴向尺寸较大，一般要求加工外圆、端面几内孔，有时还要求调头加工。为保证加工要求和数控车削时工件装夹的可靠性，应注意加工顺序和装夹方式。如为保证两端内孔的同轴度要求，采取先加工右端面和内孔，并在内孔预留精加工余量0.3mm，然后将工件掉头安装；在镗完左端内孔后，反向镗右端内孔。以保证两孔的同轴度。

零件的作用
题目所给的零件是CA6140车床填料箱盖 主要作用是保证与填料箱体联接后保证密封，对内表面的加工精度要求比较高，对配合面的表面粗糙度要求也较高。

零件的工艺分析
套类零件的主要加工表面有孔、外圆、和端面。其中孔既是装配基准又是设计基准，加工精度和表面粗糙度要求较高，内外圆之间的同轴度及端面与孔的垂直度也有一定的技术要求。分述如下：
1、以ф65H5（ ）轴为中心的加工表面。
包括：尺寸为ф65h5（ ）的轴，表面粗糙度为1.6，尺寸为ф80的与ф65h5（ ）相接的肩面, 尺寸为ф100f8( )与ф65h5（ ）同轴度为0.025   的面，尺寸为ф60H8 ( )与ф65h5（ ）同轴度为0.025的孔。
2、以ф60H8( )孔为中心的加工表面。
尺寸为78与ф60H8( )垂直度为0.012的孔底面,表面粗糙度为0.4,须研磨。
3、 以ф60H8( )孔为中心均匀分布的12孔,6-ф13.5,4-M10-6H深
20孔深24及4-M10-6H。
4、其它未注表面的粗糙度要求为6.3,半精加工即可满足要求。

目 录  10000字
1.零件的分析    1
1.1、零件的作用    1
1.2、零件的工艺分析    1
2.工艺规程设计    2
2.1、毛坯的制造形式    2
2.2、基准面的选择    2
2.3、制订工艺路线    2
2.3.1、工艺路线方案一    2
2.3.2、工艺路线方案二    3
2.3.3、工艺方案的比较与分析    3
2.4、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定    4
3.选择加工设备与工艺装备（普通）    5
3.1、选择机床    5
3.2、选择夹具    5
3.3、选择刀具    5
3.4、确定工序尺寸    5
3.5、确定切削用量及基本工时    6
工序I：粗车小端端面，粗车φ65外圆及台阶端面及各倒角。    6
工序II：粗镗孔φ37、φ47。    7
工序III-VI :  粗车大端面、粗车φ155外圆面、粗车左端台阶面、粗镗φ60内孔、底面及沟槽，粗车环槽、粗车φ75、φ100、φ80外圆面及各倒角。    8
工序VII：钻6-φ13.5小孔。    8
工序VIII：钻M10螺纹孔及攻丝（装配时钻铰锥孔）。    9
工序IX：半精车φ65外圆及台阶面。    10
工序X：以φ65mm外圆定位，半精车φ155、φ75、φ100、φ80、环槽及各倒角。    11
工序XI：以φ155mm外圆及端面定位，精车、精细车φ65mm外圆。    11
工序XII：精、细镗φ60内孔。    12
工序XIII：磨Φ60孔底面、倒角。    12
4.选择加工设备与工艺装备（数控）    13
4.1、选择机床    13
4.2、选择夹具    13
4.3、选择刀具    13
4.4、确定工序尺寸    14
4.5、确定切削用量及基本工时    16
工序I：粗车小端端面，粗车φ65外圆及台阶端面及各倒角；粗镗孔φ37、φ47。    16
工序II：粗车大端面、粗车φ155外圆面、粗车左端台阶面、粗镗φ60内孔、底面及沟槽，粗车环槽、粗车φ75、φ100、φ80外圆面及各倒角。    17
工序III：钻6-φ13.5小孔、钻M10螺纹孔及攻丝。(与普通加工相同)    17
工序IV：半精车φ65外圆及台阶面。    19
工序V：精、细镗φ60内孔。    19
工序VI：研磨孔φ60内端面、倒角。(与普通加工相同)    19
5.数控程序编制—CA6140填料箱盖的车削加工    20
6. 夹具设计    23
6.1、问题的指出    24
6.2、夹具设计    24
6.3、定位误差的分析    24
6.4、夹具设计及操作的简要说明    24