单耳止动垫圈冲压模具设计(含CAD零件图装配图)

单耳止动垫圈冲压模具设计(含CAD零件图装配图)(论文说明书10600字,CAD图纸11张)
摘    要
本设计首先通过对制件进行工艺分析、确定冲压工艺方案及模具结构形式，然后进行排样设计、压力中心计算、冲裁力计算、工作零件刃口尺寸的计算等，具体解决了压力机的选择与校核、凸模和凹模刃口尺寸计算及结构设计、定位方案设计、卸料方式的设计、主要模具零件的加工工艺、标准零件的选用、模具的装配等一系列的设计工作。 
关键词：止动垫圈；模具；设计
 
1.2 工件结构形状
冲裁件结构简单，但内外形有尖角，为了提高模具使用寿命，建议将所有90的尖角改为R1的工艺圆角。
1.3 尺寸精度分析
该零件公差标注为IT12级，未注公差可按IT14级来加工。经查公差表，可确定尺寸公差为：
21 、11.1 、8 、6±0.15、5±0.15、4 、R3 、R2
所以该零件可以冲裁，适宜冲裁加工。

2 冲压工艺方案确定
冲裁工艺是否合理,对冲裁件的质量、模具寿命和生产率有很大的影响。经分析，工件尺寸精度要求不高，形状简单且不大，而工件产量较大，材料后度为1mm比较薄。故初步确定以下三种方案：该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可以有以下三种工艺方案：
方案一: 落料再冲孔，采用单工序模具。
方案二: 冲孔落料复合冲压,采用复合模具。
方案三: 冲孔落料连续冲压,采用级进模具。
方案比较：方案一，单工序冲裁模指在压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁模。该模具结构简单，但需要两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产的要求。
方案二，复合冲裁模是指在一次工作行程中，在模具同一部位同时完成数道冲压工序的模具。该模具只需要一副模具，工件的精度及生产效率都很高，但工件最小壁厚3.5mm接近凸凹模许用最小壁厚3.2mm，模具强度较差，制造难度大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。
方案三，级进模（又称为连续模、跳步模）：是指压力机在一次行程中，依次在模具几个不同的位置上同时完成多道冲压工序的模具。它也只需要在一副模具内可以完成多道不同的工序，可包括冲裁、弯曲、拉深等，具有比复合更好的生产效率。它的制件和废料均可以实现自然漏料，所以操作安全、方便，易于实现自动化。难以保证制件内、外相对位置的准确性因此制件精度不高。
通过对上述三种方案的的分析比较，因为该制件的精度要求不高，用于大批量生产。决定实行工序集中的工艺，所以该制件的冲压生产采用方案三为佳。
 

目 录
绪 论    1
1 冲裁件工艺性分析    3
  1.1材料分析    4
  1.2工件结构形状    4
  1.3尺寸精度分析    4
2 冲压工艺方案确定    5
3 模具总体设计    6
  3.1模具类型选择    6
  3.2操作与定位方式    6
  3.3卸料、出件方式选择    6
  3.4导向方式的选择    6
4 主要设计计算    8
  4.1排样方式的选择    8
  4.2搭边值、条料宽度的确定    8
    4.2.1搭边值的确定    8
    4.2.2条料宽度的确定    10
  4.3冲压力的计算    11
  4.4压力机的初步选取    14
  4.5压力中心的计算    14
  4.6凸凹模的刃口的计算    15
    4.6.1刃口尺寸确定的原则    15
    4.6.2刃口尺寸确定的方法    16
    4.6.3冲孔凸模的刃口尺寸计算及公差    17
    4.6.4落料凸凹模的刃口尺寸计算及公差    19
5 主要零部件的设计    22
  5.1凹模结构设计    22
  5.2落料凸模的设计    25
  5.3冲孔凸模的设计    25
  5.4导料板的设计    26
  5.5凸模固定板的设计    26
  5.6卸料板的设计    27
  5.7定位零件的设计    27
6 橡胶的选用和计算    28
7 校核模具闭合高度及压力机有关参数    29
  7.1校核模具闭合高度    29
  7.2压力机的确定    29
8 主要标准件的选取    31
9 设计并绘制模具总装配图    32
总结    33
致谢    34
参考文献    35