冲水手柄注塑模具设计(含CAD零件图装配图)

冲水手柄注塑模具设计(含CAD零件图装配图)(论文说明书22000字,CAD图纸6张)
摘  要
本设计根据实际的需要完成冲水手柄的注射模设计。该产品采用ABS塑料进行注塑成型,成型方式为一模八腔。该设计根据产品材料和结构特点，对产品进行了工艺性分析,选用了合理的注射成型工艺参数，确定了所需的和成型设备模具的总体结构,同时对模具的细节部分进行了结构设计和一些必要的尺寸计算和强度校核此外，论文还对分型面、浇注系统、脱模机构、成型部件和温度调节系统进行了分析设计，最终完成了产品的三维实体造型、二维零件图和装配图，以及加工工艺规程。

关键词：冲水手柄；塑料模具；注射成型；注塑机；结构设计；

Abstract
The injection mold design of flush handle was completed according to 
the actual. The product is injection molded through ABS plastic, and the formation way were eight mold cavities. The design analyze the product's 
process, determine the plastic's process parameter and injection-molding machine, determine the mold's overall plan ,analyze and solve the mold's overall structure and each working part's concrete structure, and carry on some essential size calculation and intensity examination. In addition, the design also analyze the parting surface、the gating system、the mold emptier and the temperature control system, complete the three-dimension model and two-dimension assembly drawing of the product. Finally, the processing flow char of core.

Key words：Flush handle；Plastic mold；Injection molding；Injection-molding machine；Mold design；
 
2.1 塑件（冲水手柄）分析
该塑件是一冲水手柄，如图1所示为塑件零件图，该塑件材料为ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物），塑件要求生产纲领为大批量生产。
（1）结构分析如下该塑件是一卫浴操作手柄，属中等壁塑件，整个塑件结构较为简单，产品件中无侧孔、侧凹等结构，故无需采用斜导柱侧向成型机构，采用直接分型即能使塑件方便脱模，保证制件的成型质量和较小的生产周期[3]。
（2）成型工艺分析如下。
 1）精度等级。目前我国颁布了工程塑料模塑塑件尺寸公差的国家标准标准（GB/T14486-1993）。模塑件尺寸公差的代号为MT，公差等级分为7级，每一级又可分为A、B两部分，其中A为不受模具活动部分影响尺寸的公差，B为受模具活动部分影响尺寸的公差（例如由于受到水平分型面溢边厚薄的影响，压缩件高度方向的尺寸）。对于该冲水手柄件，因其未标注尺寸公差，故取其精度等级为MT5。
2）脱模斜度。由于塑件在冷却过程中产生收缩，因此脱模前会紧紧地包住型芯或型腔中的其他凸起部分。为了便于脱模，防止塑件表面在脱模时划伤，擦毛等，在设计时应考虑与脱模方向平行的塑件内外表面应具有一定的脱模斜度。塑件上脱模斜度的大小，与塑件的性质、收缩率大小、摩擦系数大小、塑件壁厚和几何形状有关。硬质塑料比软质塑料脱模斜度大；形状越复杂或成型孔较多的塑件取较大的脱模斜度；塑件高度越高、孔越深，则取较小的脱模斜度；壁厚增加，内孔包住型芯，脱模斜度也应大些。脱模斜度一般不包括在塑件的尺寸公差范围内，在塑件图上标注时，内孔以小端为基准，斜度沿扩大方向取得；外形以大端为基准，斜度沿缩小方向取得。因ABS材料塑件推荐的脱模斜度值为：型芯取35'～1°，型腔取40'～1°20'，故该冲水手柄的脱模斜度型芯取1°，型腔取1°20'。
 

目 录
第一章  绪论    6
1.1 前言    6
1.2 国内外现状分析及比较    6
1.3 塑料模具的发展趋势    7
1.4 设计思想    7
第二章  塑件成型工艺分析    8
2.1 塑件（冲水手柄）分析    8
2.2 热塑性塑料（ABS）的注射成型过程及工艺参数    9
2.2.1注射成型过程    9
2.2.2 ABS的注射工艺参数。    9
2.3 ABS的性能分析    10
2.3.1 使用性能    10
2.3.2 成型性能    10
2.3.3 ABS的主要性能指标    10
2.4 ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施    11
2.4.1 缺陷    11
2.4.2 消除措施    11
第三章  拟定模具结构形式    12
3.1 分型面位置的确定    12
3.1.1 分型面对选择原则    12
3.1.2 分型面选择方案    12
3.2 确定型腔数量及排列方式    13
3.3模具结构形式的确定    13
第四章  注射机型号的确定    15
4.1  所需注射量的计算    15
4.2 注射机型号的选定    16
4.3 型腔数量及注射机有关工艺参数的校核    16
4.3.1 型腔数量的校核    16
4.3.2 注射机工艺参数的校核    17
4.4 安装尺寸校核    18
第五章  浇注系统的设计    19
5.1 主流道的设计    19
5.2 主流道衬套形式    19
5.3 分流道设计    20
5.4 浇口的设计    23
5.5 冷料穴的设计    24
第六章  成型零件的设计    26
6.1 成型零件结构设计    26
6.2 成型零件钢材选用    26
6.3 成型零件工作尺寸的计算    26
6.3.1型腔径向尺寸计算    26
6.3.2 型芯径向尺寸的计算    29
6.3.3 型腔高度尺寸的计算    31
6.3.4 型芯高度尺寸的计算    32
6.4 型腔零件强度、刚度的校核    33
6.4.1 型腔侧壁厚度校核    33
6.4.2 型腔底板厚度的校核    34
第七章  模架、脱模机构及复位机构的设计    36
7.1  模架    36
7.2 导向机构设计    37
7.2.1 导向机构总体设计    37
7.2.2 导柱设计    38
7.2.3导套设计    39
7.3 推出机构    39
第八章  排气系统与温度调节系统设计    41
8.1 排气系统设计    41
8.2 温度调节系统设计    41
第九章  典型零件的制造工艺及模具装配    44
9.1 塑料模成型零件的加工工艺    44
9.2典型零件制造工艺编制    45
9.3模具的装配    47
第十章 模具的备料清单和成本估算    51
10.1 模具非标准件备料清单    51
10.2 网络周期图    52
10.3 模具成本的估算    52
10.3.1 材料费用    52
10.3.2 加工成本    53
10.3.3 其他费用    54
第十一章 结论    56
参考文献    57
致    谢    58