连接件塑料注塑模具设计及热分析(含CAD零件图装配图)

连接件塑料注塑模具设计及热分析(含CAD零件图装配图)(论文说明书9000字,CAD图9张)
塑件的分析及塑料成型工艺性能
2.1塑件的分析及塑料成型工艺性能
2.1.1 塑件性能工艺分析
塑件的尺寸较大，精度等级一般，性能要求一般，为大批量生产，采用一模两腔来提高生产率，塑件壁薄，对制品不进行二次加工。
浇口采用点浇口，适用于一模两腔，大大提高生产率，浇口截面为圆形。
2.1.2材料的成型工艺性能
塑件采用ABS，ABS的主要工艺性能有：
(1)性能特点
ABS是有丙烯腈、丁二烯和苯乙烯共聚物三种化学单位合成，每种单体都有不同特性：丙烯腈有高强度，热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性，抗冲击特性；苯乙烯具有易加工，高光洁及高强度。从形态上看，ABS是非结晶性材料。三种单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是聚乙烯—丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯胶分散相。这就决定了ABS材料的耐高温性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能，有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工且易着色，几乎不受酸、碱、盐及水和无机化合物的影响。密度为1.08~1.2g/cm^3使用温度在—40~100℃，紫外线作用下容易氧化分解
     (2)ABS注塑模工艺条件
干燥：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为：80~90℃下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。
熔化温度：210~280℃，建议熔化温度范围在245℃左右。模具温度：25~70℃，6mm以下壁厚的塑件应使用较高的模具温度，6mm以上壁厚的塑件使用较低的模具温度。塑件冷却温度应当均匀以减少收缩率的差异。对于最优的加工周期时间，冷却腔道直径应不小于8mm，并且距模具表面的距离应在1.3d之内（“d”是冷却腔道的直径）。注射压力：60~100MPa，射速度：使用高速注射。
 

目  录
摘要    I
ABSTRACT    II
第一章：绪论    1
1.1引言：    1
1.2文献综述    1
1.3主要工作    1
1.4塑件图    2
第二章：塑件的分析及塑料成型工艺性能    4
2.1塑件的分析及塑料成型工艺性能    4
2.1.1 塑件性能工艺分析    4
2.1.2材料的成型工艺性能    4
2.1.3塑件的结构和尺寸精度、表面质量分析    5
2.1.4 塑件成型工艺卡    5
2.1.4 塑件成型方法确定    7
2.2塑料成型模具设计    7
2.2.1型腔的数量和布置    7
2.2.2选择注塑机型号及其参数    7
2.3注塑机有关参数校核    8
2.4分型面的确定    9
第三章：浇注系统的设计    10
3.1浇注系统的选择和设计    10
3.2主流道的设计    10
3.3分流道设计    12
3.3.1分流道布置    13
3.3.2分流道的设计要点    13
3.4浇口的设计    13
第四章：成型零件的结构设计    16
4.1引言    16
4.2型芯计算    17
4.3型腔计算    17
4.4中心距    17
4.5模架的确定和标准件的选择    17
4.5.1与型腔零件有关参数的校核    18
第五章：导向、推出机构的设计    20
5.1导向机构的设计    20
5.2脱模机构设计    21
第六章： 温度调节系统的设计    23
6.1冷却系统的设计    23
6.2冷却系统的计算    23
6.3冷水体积流量计算    24
第七章：总结    25
7.1总结    25
7.2展望    25
参考文献：    26
致谢    28